Bhopal

Na madrugada de 03/12/1984, uma nuvem tóxica de isocianato de metila causou a morte de milhares de pessoas na cidade de Bhopal, a capital de Madya-Pradesh, na Índia central. A emissão foi causada por uma planta do complexo industrial da Union Carbide situada nos arredores da cidade, onde existiam vários bairros marginais.

O isocianato de metila é um produto utilizado na síntese de produtos inseticidas, comercialmente conhecidos como “Sevin” e “Temik”, da família dos carbamatos, utilizados como substitutos de praguicidas organoclorados, como o DDT.

Em condições normais, o isocianato de metila é líquido à temperatura de 0º C e pressão de 2,4 bar. Na noite do acidente, a pressão dos tanques de armazenamento se elevou mais de 14 bar e a temperatura dos reservatórios se aproximou de 200º C. A causa provável do aumento da pressão e da temperatura foi atribuída à entrada de água num dos tanques causando uma reação altamente exotérmica.

Os vapores emitidos deveriam ter sido neutralizados em torres de depuração; porém, como uma destas torres se encontrava desativada, o sistema não funcionou possibilitando assim a liberação do produto para a atmosfera.

Estima-se que ocorreram por volta de 4.000 mortes e cerca de 200.000 pessoas intoxicadas, caracterizando assim a maior catástrofe da indústria química.
Abaixo um video sobre ocorrido.

 

Sábado, Fevereiro 06, 2010

Colapso de uma esfera de GLP de 2.000 m3

 

 
O acidente ocorreu durante um teste hidrostático. As pernas da esfera de aço sofreram um colapso, deixando um morto e um ferido gravemente. No momento do acidente a esfera estava aproximadamente com 80% cheia de água.

Foto-Seta amarela – perna de aço envolvido com concreto a prova de incêndio.Seta vermelha – corrosão em uma das pernas. O revestimento de concreto dificulta a inspeção da perna de aço

O teste hidrostático anterior foi realizado em 1991 e a última inspeção realizada nas pernas foi em 1995. Pode ser notada na foto, a corrosão grave nas pernas envolvidas com o concreto para proteção contra incêndio. A corrosão ocorreu devido à penetração de água no concreto. O defletor de proteção contra água localizada acima do concreto não foi suficiente para manter para fora a água. Após o acidente verificou-se que as espessuras das pernas tiveram reduções de até 8 mm e furos de até 10 cm2.

Após análise e teste, encontraram-se os seguintes fatores que causaram o colapso:
■ O defletor de água localizado acima do revestimento de concreto a prova de incêndio, foi mal projetado, permitindo a penetração da água entre a perna de aço e o revestimento de concreto.
■ Fissuras verticais no concreto permitiram a infiltração de água
■ Reparos foram feitos no concreto, mas sem um bom acabamento
■ O sistema dilúvio foi testado com água salgada, aumentando a possibilidade de corrosão

Foto-Outro tipo de perna apoiada numa base de concreto, mais fácil para visualizar alguma anormalidade.
 
 
Embora as razões acima mencionadas foram às causas do colapso da esfera, não podemos deixar de observar, que a principal razão do terrível acidente é o péssimo plano de manutenção, inclusos a má administração e a falta de conhecimento de inspeção e serviço de manutenção. Um plano de inspeção adequado e manutenção apropriada são os principais fatores para as condições de equipamentos. A inspeção deve ser executada por pessoal qualificado para evitar imprevistos, como que aconteceu após uma série de inspeções que aprovaram as condições da esfera.

Algumas medidas a serem tomadas para evitar futuros acidentes:
■ Os defletores de água devem ser projetados, fabricados e instalados para assegurar a impermeabilidade e impedir a infiltração de água que causará a corrosão.
■ A proteção contra incêndio deve ser de boa qualidade e inspecionado regularmente (verificar fissuras no concreto, ferrugem, etc).
■ As janelas de inspeção localizadas acima das pernas devem ser seladas e soldadas ante da colocação dos defletores de água.
■ As pernas serão inspecionadas por empresas qualificadas e os relatórios de inspeções serão verificados e aprovados.
■ Nesse caso, as recomendações devem ser executadas o mais rápido possível. Um registro de inspeção será mantido.

Manutenção e Inspeção
Algumas das técnicas utilizadas no mercado para determinar os critérios e métodos de testes e bem como para analisar os resultados obtidos:

Processo de varredura de espessuras ultrassônico B-Scan.
A varredura é efetuada através de um aparelho. B-Scan é um método de apresentação gráfica dos resultados de uma série de medições de espessuras que mostram, em escala real, o perfil da seção transversal do elemento inspecionado.
A técnica de B-Scan mostrou-se muito eficaz na varredura de espessuras de Vasos, Reatores, Torres, Caldeiras, Tubulações, Tanques (inclusive fundo de Tanques API) e etc..
A técnica B-Scan permite efetuar as avaliações dos equipamentos sem a necessidade de remoção de pintura ou revestimento.
O rastreamento de espessuras em B-Scan permite a localização e dimensionamento de processos de desgastes, tais como pittings, alvéolos, sulcos, etc.

Medição de campo por corrente alternada (ACFM, Alternating Current Field Measurement)
A técnica de ACFM foi introduzida na indústria petroquímica em 1991. As primeiras aplicações foram em inspeções de ligações de soldas em plataformas offshore e em indústrias de processo.
A técnica fornece detecção confiável em espessura de fissura em componentes metálicos e pode ser usado sobre pintura, revestimento e em resíduo de processo.
A inspeção ACFM pode substituir a inspeção de partícula magnética e produz sensibilidade equivalente com benefício adicional de ser capaz de determinar a profundidade do defeito.
A vantagem significativa sobre a inspeção de partícula magnética é que a superfície de preparação é eliminada ou significativamente reduzida, economizando tempo valioso e recursos de importantes durante a interrupção crítica dos serviços.

Inspeção de partícula magnética
O ensaio por partículas magnéticas é largamente utilizado nas indústrias para detectar descontinuidades superficiais e sub-superficiais, até aproximadamente 3 mm de profundidade, em materiais ferromagnéticos.

Etapas para a execução do ensaio
1. Preparação e limpeza da superfície
2. Magnetização da peça
3. Aplicação das partículas magnéticas
4. Inspeção da peça e limpeza
5. Desmagnetização da peça

 

retirado do site Zona de Risco

 

 Acidente com soldador em espaço confinado 

  

 

Acidente com eletricidade

 

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